Большие идеи малых групп

Первое место: две секунды и миллионы рублей

МИГ № 547, работающая на участке по ремонту колесопрокатного цеха, предложила проект, направленный на сокращение цикла работы пресса 5000 тонна-сил. В работе группы участвуют восемь человек, а руководит ею мастер по ремонту оборудования Иван Ткачев.

Чтобы обеспечить рекордное производство колес в прошлом году, ремонтники ускорили работу прессов на участке стана – с 29 до 25 секунд. Результата достигли, сократив операцию подъема-опускания подвижной траверсы, которая ранее занимала 15,5 секунды. Потребовалось внести конструктивные изменения в оборудование, а также доработать систему управления прессом и гидравлики. Механического ограничения перемещения траверсы добились, установив дополнительные кольца на колонны пресса.

В итоге подъем-опускание траверсы стало занимать на две секунды меньше, чем прежде, – 13,5 секунды. Но даже это время принесло значительный результат: с учетом планируемого роста производства на 50 тысяч колес в год потенциальный эффект от внедрения инициативы превысит 24 миллиона рублей.

Второе место: насосов меньше, стабильности больше

МИГ № 512, в состав которой входят пять специалистов, работает на участке водопроводного хозяйства и гидротехнических сооружений цеха по энергоснабжению. Группа предложила изменить гидравлическую схему охлаждения оборотной воды ТЭСЦ-3 и разработала алгоритм поддержания температуры.

Проблема на участке действительно была серьезной: эксперты фиксировали нестабильную температуру охлаждающей жидкости в цехе, что усугублялось повышенной энергозатратностью и высокой себестоимостью оборотной воды. К тому же допускалось влияние человеческого фактора на технологический процесс.

Идеи МИГ заключались в том, чтобы вывести из работы пару насосных агрегатов, снизить электропотребление за счет принципа сообщающихся сосудов и автоматизировать поддержание температуры воды оборотного цикла. Активисты разработали и внедрили программу автоматического регулирования расхода и температуры воды, исключив участие человека. Следующим шагом оптимизировали работу насосного оборудования и блочных микроградирен, а потом запустили антискалантную обработку, чтобы избавиться от отложений в трубопроводах.

Теперь система работает в автоматическом режиме, что в итоге повысило стабильность закалки труб в третьем цехе. А вывод в резерв двух агрегатов позволил сэкономить на их обслуживании. Но самый заметный эффект заключается в экономии электроэнергии, которая достигает 7,8 миллиона рублей в год.

Третье место: все зоны под контролем эха

Идеи для МИГ № 260 с участка по ремонту электрооборудования средств неразрушающего контроля КПЦ предлагают пять человек, среди которых лидер – инженер-механик Василий Ефимов. В 2019 году активисты МИГ с участием двух инженеров-электроников разработали, изготовили и отладили новый механоакустический блок (МАБ) для ультразвукового контроля диска железнодорожных колес на установке УДЦКТ-2001.

Прежняя конструкция имела ряд недостатков. Например, требовала длительного обслуживания и не обеспечивала должной производительности ультразвукового контроля. Ложные срабатывания дефектоскопа и потери акустического контакта с контролируемой поверхностью при приемочном контроле колес приводили к автоматической остановке сканирования. Для решения проблемы приходилось привлекать оператора. В худшем случае из-за потери акустического контакта появлялись неконтролируемые зоны.

Ремонтники не только доработали конструкцию МАБ, которая теперь исключает сталкивание башмаков на поверхностях с большой кривизной, но и изменили материал пар скольжения: использование стали и стеклонаполненного капролона обеспечило износостойкость поворотных узлов, минимальные зазоры в соединениях и общую жесткость конструкции. Также предпочтение отдали сверхводостойкой смазке на основе политетрафторэтилена, и сейчас узел не требует частого обслуживания. Еще один плюс разработки заключается в том, что ее можно использовать на нескольких сортаментах колес без полного демонтажа блока.

В итоге удалось справиться с нестабильностью эхо-сигналов, продолжительность калибровок сократилась, а общая производительность УЗК повысилась. Также результатом проекта стало ускорение перевалок оборудования при смене сортамента. Выкроенное время рабочие могут использовать на другие операции. Все это позволило проекту войти в тройку лучших, хотя подсчитать экономический эффект невозможно.