Нечеловеческий фактор

Машинное зрение найдет дефекты

Обнаруживать поверхностные дефекты металла на трубах и колесах Выксунского металлургического завода планируют с помощью машинного зрения. Сейчас сотрудник, осуществляющий визуальный осмотр продукции, сильно загружен: интенсивное современное производство не позволяет расслабиться. Труд человека может облегчить система, состоящая из видеокамер, приборов подсветки, серверов хранения и обработки данных. Машинное зрение повысит качество осмотра и ускорит процесс: условно говоря, если человек осматривает трубу полторы минуты, то робот сделает это за 20–30 секунд. Этот подход позволит также уйти от влияния человеческого фактора и повысит стабильность контроля.

– Системы машинного зрения запрограммированы на выполнение узкоспециализированных задач, – рассказывает руководитель проекта по развитию средств автоматизации визуального и измерительного контроля ВМЗ Максим Шамшин. – Его задачи на каждом переделе разные, но сводятся к единому шаблону: обнаружение дефекта, классификация и принятие решения о допустимости отклонения.

На заводе работают несколько похожих систем: в литейно-прокатном комплексе с самого пуска используется установка Parsytec для обнаружения дефектов проката, а в двух трубоэлектросварочных цехах, втором и четвертом, – установки Marvie, контролирующие геометрические параметры продукции.

До конца года в ЛПК в опытно-промышленную эксплуатацию запустят установку машинного зрения – она будет работать на выходе горячего сляба из машины непрерывного литья заготовки. Здесь устройство не составит конкуренцию человеку: он просто не сможет работать вблизи раскаленного до тысячи градусов металла. А столь ранняя диагностика дефектов позволит вовремя устранить их и не допустить в будущем. Производительность цеха увеличится за счет снижения времени на ремонт продукции. По словам Максима Шамшина, пока сложно выразить экономический эффект в цифрах, ведь многое будет зависеть от качества работы системы.

Подобные системы уже в следующем году могут появиться в третьем и пятом трубных цехах, следующими на очереди будут МКС-5000, четвертый трубный и колесопрокатный цеха, а также цех по производству муфт. Всего же команда проекта выявила на заводе более 80 точек, где может пригодиться машинное зрение.

– Любой смартфон обладает машинным зрением. То же распознавание лиц построено на алгоритмах, учитывающих стандартный набор признаков: два глаза, нос, рот, – объясняет Максим Шамшин. – Однако дефекты металла нестандартны и могут выглядеть совершенно по-разному. Чтобы обучить нейронную сеть, нужно около тысячи образцов изображений каждого вида дефектов. Всего же видов около 15. И даже в этом случае положительный результат не гарантирован.

В ближайшее время команде проекта предстоит проработать рынок поставщиков оборудования и найти оптимальное решение для автоматизации.

– Преждевременно говорить о замене человека роботом. Наоборот, на первых порах устройству потребуется наставник, который в прямом смысле научит распознавать дефекты. Лучше дефектоскопистов и сортировщиков-сдатчиков эту работу никто не знает. Именно им в будущем предстоит дать автоматическим системам оценку доверия, – считает Максим Шамшин.

Умный шлем свяжется с техподдержкой

На Выксунском металлургическом заводе тестируют «Умный шлем». Новинку испытывают слесари-ремонтники литейно-прокатного комплекса ВМЗ. Рабочий надевает каску, снабженную модулями мобильной связи, микрофоном, наушниками, миниатюрной видеокамерой и двумя небольшими мониторами, расположенными непосредственно перед глазами. Подойдя к тому или иному оборудованию, ремонтник может связаться с представителем инженерно-технической службы, в какой бы точке земного шара он ни находился, и получить квалифицированную консультацию. Это дает возможность быстро устранить неисправность.

– Прообразом подобного оборудования можно считать обмен информацией при помощи смартфона, – рассказывает главный специалист по инновациям автоматизированных систем ЛПК Андрей Молявин. – Сфотографировал картинку, отправил коллеге, в ответ он также прислал изображение или другую информацию. И вот ты уже сориентировался, как решить вопрос. Но здесь мы имеем дело с более передовым решением. На обычную каску надевается дополнительное приспособление, которое помогает специалисту получить консультацию, находясь непосредственно у работающего оборудования в цехе.

Сейчас проект находится на этапе пробной эксплуатации. Компания-поставщик вносит улучшения в работу шлема с учетом предложений специалистов ЛПК. Планируется, что в случае успешных испытаний завод приобретет около 20 устройств.

Цифровой склад упорядочит продажи

Чусовской металлургический завод создает цифровой склад для продукции рессорного производства. В октябре 2019 года закончили капитальный ремонт здания. Новый склад с системой адресного хранения на базе «1С» поможет ЧМЗ осваивать новые ниши на рынке рессорной продукции.

– Иначе наш склад сегодня просто не справился бы с возросшим объемом работы. Номенклатура продукции расширяется, продажи рессор мелкими партиями через интернет-магазин увеличиваются. Сотрудники не смогли бы вручную собрать столько позиций, – объясняет старший мастер участка по складированию и отгрузке готовой продукции рессорного производства ЧМЗ Евгений Власов. – Мы сейчас только в середине пути, но эффект уже значительный. Чтобы найти нужную рессору для отгрузки, бригадиру не надо искать ее по всему складу, достаточно нажать кнопку на компьютере в системе «1С».

Однако в связи с дальнейшим ростом номенклатуры и продаж через интернет-магазин преобразований может оказаться недостаточно.

– Развитие интернет-магазина – это не просто модный тренд, это новые возможности и рост наших продаж рессоры, а значит, и дальнейший рост всего предприятия, – отмечает руководитель складского хозяйства ЧМЗ Денис Чеботаревский. – Нам предстоит создать полноценный цифровой склад. Над решением этой задачи работает целая команда. Дело здесь не только в скорости: такое решение позволит увеличить уровень сервиса и повысить безопасность склада.

Сегодня на ЧМЗ тестируют терминалы сбора данных, которые позволят активно использовать технологию штрихкодирования. Это один из многих этапов на пути внедрения автоматизированной системы управления складом (Warehouse Management System, WMS). С внедрением этой системы все сотрудники склада смогут в онлайн-режиме работать с базой данных. Нажав пару клавиш либо отсканировав информацию со штрихкода, человек сможет получить всю информацию о продукции.

Кстати, подобный цифровой склад чусовляне смогли увидеть на заводе Sandvik в Швеции, на котором побывали в марте в составе делегации ОМК. (Об этой поездке читайте в статье «Кому чип в руку?».)ССЫЛКА

– Цифровизация, которая развивается на европейских предприятиях, внедряется и у нас. А мы хотим превратить наш склад в лучший цифровой склад России, а может, и не только России, – говорит начальник инженерно-технологического центра ЧМЗ Евгений Некрасов.

Программный робот оформит больничный

Подсчитано, что сотрудники ОМК ежегодно сдают около 32 тысяч больничных листов. Из них более 70 процентов поступают в электронном виде. HR-специалист переносит данные из одной системы в другую, обрабатывает и передает дальше – в бухгалтерию и Фонд социального страхования РФ. Казалось бы, несложная цепочка действий, а занимает много времени. Эту работу решили доверить цифровому помощнику. Программный робот, разработанный по заказу ОМК в российском подразделении компании Ernst&Young, снимет с человека рутинные и часто повторяющиеся операции. Роботу дали имя «IT-болит».

 – Для создания робота мы выбрали эффективную, удобную и экономически выгодную платформу UiPath, – рассказывает руководитель программы проектов ОМК Павел Пилипишин. – Платформа может запускать робота по расписанию, выдавать оператору итоги по успешно пройденным или прерванным операциям, формировать детальные отчеты. В работу включены и коллеги из службы информационной безопасности. Вместе мы идентифицируем, прорабатываем и устраняем возможные риски.

Робот для оформления больничного листа – своего рода набор инструкций. В нем закодировано около 20 сценариев, полностью повторяющих действия человека. Однако есть такие алгоритмы, с которыми робот справиться не может, и тогда он оставляет их человеку. Всего машина покрывает 80 процентов той работы, что выполнял специалист. По предварительной оценке, робот заменит трех специалистов Центра единого сервиса. Людей в дальнейшем планируется перевести на работу с новыми производствами и предприятиями, которые обслуживает ЦЕС.

– Сняв с сотрудников основные рутинные функции, мы сможем поручать им более творческие нестандартные задачи с большим экономическим эффектом, соответствующие их квалификации, – говорит руководитель проекта управления по нормированию и повышению эффективности труда ОМК Михаил Козлов. – Да и скорость выполнения работ у машины выше, ведь она гораздо быстрее человека работает с интерфейсом систем, а ошибки сводятся к минимуму. И, конечно, ему незнакома усталость: он может трудиться 24 часа в сутки семь дней в неделю.

В конце апреля «больничный» робот вышел в продуктивную среду. Он заходит в систему под своей учетной записью и выполняет работу, которую прописал для него человек. Нагрузка на него будет расти постепенно – и дойдет до отметки в 70 обработанных больничных листов в сутки, что в год даст результат более чем в 18 тысяч. В этой работе машина заменит трех сотрудников, а экономический эффект от его внедрения, по расчетам специалистов, будет составлять около 2 миллионов рублей.