Выпуски
Вход

Нечеловеческий фактор

Когда «электроники» вытеснят сотрудников ОМК с рабочих мест?

Скачать фото

Машинное зрение найдет дефекты

Обнаруживать поверхностные дефекты металла на трубах и колесах Выксунского металлургического завода планируют с помощью машинного зрения. Сейчас сотрудник, осуществляющий визуальный осмотр продукции, сильно загружен: интенсивное современное производство не позволяет расслабиться. Труд человека может облегчить система, состоящая из видеокамер, приборов подсветки, серверов хранения и обработки данных. Машинное зрение повысит качество осмотра и ускорит процесс: условно говоря, если человек осматривает трубу полторы минуты, то робот сделает это за 20–30 секунд. Этот подход позволит также уйти от влияния человеческого фактора и повысит стабильность контроля.

– Системы машинного зрения запрограммированы на выполнение узкоспециализированных задач, – рассказывает руководитель проекта по развитию средств автоматизации визуального и измерительного контроля ВМЗ Максим Шамшин. – Его задачи на каждом переделе разные, но сводятся к единому шаблону: обнаружение дефекта, классификация и принятие решения о допустимости отклонения.

На заводе работают несколько похожих систем: в литейно-прокатном комплексе с самого пуска используется установка Parsytec для обнаружения дефектов проката, а в двух трубоэлектросварочных цехах, втором и четвертом, – установки Marvie, контролирующие геометрические параметры продукции.

В четвертом цехе ВМЗ робот следит за качеством

До конца года в ЛПК в опытно-промышленную эксплуатацию запустят установку машинного зрения – она будет работать на выходе горячего сляба из машины непрерывного литья заготовки. Здесь устройство не составит конкуренцию человеку: он просто не сможет работать вблизи раскаленного до тысячи градусов металла. А столь ранняя диагностика дефектов позволит вовремя устранить их и не допустить в будущем. Производительность цеха увеличится за счет снижения времени на ремонт продукции. По словам Максима Шамшина, пока сложно выразить экономический эффект в цифрах, ведь многое будет зависеть от качества работы системы.

Подобные системы уже в следующем году могут появиться в третьем и пятом трубных цехах, следующими на очереди будут МКС-5000, четвертый трубный и колесопрокатный цеха, а также цех по производству муфт. Всего же команда проекта выявила на заводе более 80 точек, где может пригодиться машинное зрение.

– Любой смартфон обладает машинным зрением. То же распознавание лиц построено на алгоритмах, учитывающих стандартный набор признаков: два глаза, нос, рот, – объясняет Максим Шамшин. – Однако дефекты металла нестандартны и могут выглядеть совершенно по-разному. Чтобы обучить нейронную сеть, нужно около тысячи образцов изображений каждого вида дефектов. Всего же видов около 15. И даже в этом случае положительный результат не гарантирован.

В ближайшее время команде проекта предстоит проработать рынок поставщиков оборудования и найти оптимальное решение для автоматизации.

– Преждевременно говорить о замене человека роботом. Наоборот, на первых порах устройству потребуется наставник, который в прямом смысле научит распознавать дефекты. Лучше дефектоскопистов и сортировщиков-сдатчиков эту работу никто не знает. Именно им в будущем предстоит дать автоматическим системам оценку доверия, – считает Максим Шамшин.

> 80

точек на Выксунском металлургическом заводе потенциально пригодны для использования машинного зрения.

Умный шлем свяжется с техподдержкой

На Выксунском металлургическом заводе тестируют «Умный шлем». Новинку испытывают слесари-ремонтники литейно-прокатного комплекса ВМЗ. Рабочий надевает каску, снабженную модулями мобильной связи, микрофоном, наушниками, миниатюрной видеокамерой и двумя небольшими мониторами, расположенными непосредственно перед глазами. Подойдя к тому или иному оборудованию, ремонтник может связаться с представителем инженерно-технической службы, в какой бы точке земного шара он ни находился, и получить квалифицированную консультацию. Это дает возможность быстро устранить неисправность.

– Прообразом подобного оборудования можно считать обмен информацией при помощи смартфона, – рассказывает главный специалист по инновациям автоматизированных систем ЛПК Андрей Молявин. – Сфотографировал картинку, отправил коллеге, в ответ он также прислал изображение или другую информацию. И вот ты уже сориентировался, как решить вопрос. Но здесь мы имеем дело с более передовым решением. На обычную каску надевается дополнительное приспособление, которое помогает специалисту получить консультацию, находясь непосредственно у работающего оборудования в цехе.

Сейчас проект находится на этапе пробной эксплуатации. Компания-поставщик вносит улучшения в работу шлема с учетом предложений специалистов ЛПК. Планируется, что в случае успешных испытаний завод приобретет около 20 устройств.

  

Цифровой склад упорядочит продажи

Чусовской металлургический завод создает цифровой склад для продукции рессорного производства. В октябре 2019 года закончили капитальный ремонт здания. Новый склад с системой адресного хранения на базе «1С» поможет ЧМЗ осваивать новые ниши на рынке рессорной продукции.

– Иначе наш склад сегодня просто не справился бы с возросшим объемом работы. Номенклатура продукции расширяется, продажи рессор мелкими партиями через интернет-магазин увеличиваются. Сотрудники не смогли бы вручную собрать столько позиций, – объясняет старший мастер участка по складированию и отгрузке готовой продукции рессорного производства ЧМЗ Евгений Власов. – Мы сейчас только в середине пути, но эффект уже значительный. Чтобы найти нужную рессору для отгрузки, бригадиру не надо искать ее по всему складу, достаточно нажать кнопку на компьютере в системе «1С».

Однако в связи с дальнейшим ростом номенклатуры и продаж через интернет-магазин преобразований может оказаться недостаточно.

– Развитие интернет-магазина – это не просто модный тренд, это новые возможности и рост наших продаж рессоры, а значит, и дальнейший рост всего предприятия, – отмечает руководитель складского хозяйства ЧМЗ Денис Чеботаревский. – Нам предстоит создать полноценный цифровой склад. Над решением этой задачи работает целая команда. Дело здесь не только в скорости: такое решение позволит увеличить уровень сервиса и повысить безопасность склада.

Склад рессор ЧМЗ перевели в «цифру»

Сегодня на ЧМЗ тестируют терминалы сбора данных, которые позволят активно использовать технологию штрихкодирования. Это один из многих этапов на пути внедрения автоматизированной системы управления складом (Warehouse Management System, WMS). С внедрением этой системы все сотрудники склада смогут в онлайн-режиме работать с базой данных. Нажав пару клавиш либо отсканировав информацию со штрихкода, человек сможет получить всю информацию о продукции.

Кстати, подобный цифровой склад чусовляне смогли увидеть на заводе Sandvik в Швеции, на котором побывали в марте в составе делегации ОМК. (Об этой поездке читайте в статье «Кому чип в руку?».)ССЫЛКА

– Цифровизация, которая развивается на европейских предприятиях, внедряется и у нас. А мы хотим превратить наш склад в лучший цифровой склад России, а может, и не только России, – говорит начальник инженерно-технологического центра ЧМЗ Евгений Некрасов.

Программный робот оформит больничный

Подсчитано, что сотрудники ОМК ежегодно сдают около 32 тысяч больничных листов. Из них более 70 процентов поступают в электронном виде. HR-специалист переносит данные из одной системы в другую, обрабатывает и передает дальше – в бухгалтерию и Фонд социального страхования РФ. Казалось бы, несложная цепочка действий, а занимает много времени. Эту работу решили доверить цифровому помощнику. Программный робот, разработанный по заказу ОМК в российском подразделении компании Ernst&Young, снимет с человека рутинные и часто повторяющиеся операции. Роботу дали имя «IT-болит».

 – Для создания робота мы выбрали эффективную, удобную и экономически выгодную платформу UiPath, – рассказывает руководитель программы проектов ОМК Павел Пилипишин. – Платформа может запускать робота по расписанию, выдавать оператору итоги по успешно пройденным или прерванным операциям, формировать детальные отчеты. В работу включены и коллеги из службы информационной безопасности. Вместе мы идентифицируем, прорабатываем и устраняем возможные риски.

Робот для оформления больничного листа – своего рода набор инструкций. В нем закодировано около 20 сценариев, полностью повторяющих действия человека. Однако есть такие алгоритмы, с которыми робот справиться не может, и тогда он оставляет их человеку. Всего машина покрывает 80 процентов той работы, что выполнял специалист. По предварительной оценке, робот заменит трех специалистов Центра единого сервиса. Людей в дальнейшем планируется перевести на работу с новыми производствами и предприятиями, которые обслуживает ЦЕС.

– Сняв с сотрудников основные рутинные функции, мы сможем поручать им более творческие нестандартные задачи с большим экономическим эффектом, соответствующие их квалификации, – говорит руководитель проекта управления по нормированию и повышению эффективности труда ОМК Михаил Козлов. – Да и скорость выполнения работ у машины выше, ведь она гораздо быстрее человека работает с интерфейсом систем, а ошибки сводятся к минимуму. И, конечно, ему незнакома усталость: он может трудиться 24 часа в сутки семь дней в неделю.

В конце апреля «больничный» робот вышел в продуктивную среду. Он заходит в систему под своей учетной записью и выполняет работу, которую прописал для него человек. Нагрузка на него будет расти постепенно – и дойдет до отметки в 70 обработанных больничных листов в сутки, что в год даст результат более чем в 18 тысяч. В этой работе машина заменит трех сотрудников, а экономический эффект от его внедрения, по расчетам специалистов, будет составлять около 2 миллионов рублей.


Комментарии
Написать комментарий

Вы можете оставить первый комментарий