Вкалывают вместе с человеком

На производственных площадках ОМК сегодня работают полсотни роботов и роботизированных линий. Мы попросили сотрудников трех заводов рассказать, как изменилась их работа с появлением коллег, запрограммированных на безупречный труд.

Изначально на производственной линии нашего участка не было роботизированного комплекса. Более того, такую технику и не планировали здесь устанавливать. К ее появлению привели обстоятельства.

Иван Степанов старший мастер участка экспандирования и испытаний труб ТЭСЦ-4 ВМЗ

На новой линии-1420 не было стационарных установок для исправления овальности труб. Считалось, что овальность можно править на экспандерах. Однако из-за неоднородности механических свойств проката (даже в пределах одного листа она может достигать 50 единиц) овал оставался и после экспандирования. На участке отделки были два агрегата для исправления овальности, но только для труб диаметром от 508 до 1 067 миллиметров. А основной сортамент линии-1420 – трубы диаметром от 1 153 до 1 422 миллиметров.

Устройства для больших диаметров решили установить на нашем участке. Но замеры овальности выполняли вручную. Работник был вынужден подходить к каждой трубе, измерять ее, возвращаться на пульт и вносить корректировки при необходимости. За смену через участок проходят около 200 труб. В случае массовой овальности приходилось привлекать второго работника. Один человек проводил замеры, второй управлял машиной. При этом сотрудникам приходилось входить в зону рольганга. Конечно, мы установили дополнительные датчики и калитку с конечным выключателем (если она открыта, оборудование тут же останавливается). Но риск все равно оставался.

Тогда мы и подумали, что для замеров овальности можно использовать один из роботизированных комплексов. Их еще в 2008 году установили за прессами пошаговой формовки для замеров геометрии заготовок, но не использовали из-за вероятности повреждения: заготовки раскрывались по-разному (опять же, из-за неоднородности механических свойств листа).

В марте 2017 года перенесли робота на наш участок. Сами обустроили фундамент, установили и запустили машину. Программисты написали новый алгоритм, который передает данные на рабочее место калибровщика. Работник сейчас получает подробную карту измерений трубы, а точность показаний у робота заметно выше, чем у человека с рулеткой.

Благодаря роботу калибровщик больше не рискует получить травму, не проходит лишние сотни метров, не держит в уме цифры после замера, не ищет место дефекта… Я думаю, работа калибровщиков стала на 70 процентов проще и на 100 процентов безопаснее.

В нашем цехе работает автоматизированная линия покраски изделий. До ее установки весь труд маляров был полностью ручным.

Олеся Иванко мастер участка малярных работ и комплектации объединенного механосборочного цеха БАЗ

Впечатления от техники у сотрудников очень хорошие: новая линия значительно ускорила работу. Перед окрашиванием все изделия нужно очистить от остаточной пыли, обработать специальным раствором и обдуть. Раньше на это уходило много времени. Сейчас процесс стал автоматизированным, что позволило повысить производительность. Также в нашем цехе появился специальный кран-манипулятор, на котором могут работать сразу два человека: один управляет линией, второй цепляет задвижки. Вся линия движется автоматически, а в нужный момент ее можно остановить.

Сушильные камеры тоже работают эффективнее, в них предусмотрен выбор температуры. Мы работаем с разными заказчиками («Роснефтью», «Газпромом», «Транснефтью»), на каждое изделие идет специальная краска, поэтому и время высыхания изделий разное. Спецоборудование экономит примерно от пяти до десяти минут на одно изделие.

Большой плюс и в том, что отпала необходимость в лишней транспортировке. Если до этого изделия для окрашивания вывозили из объединенного механосборочного цеха на перевалочную базу и только через пять дней возвращали, то сегодня все делается в одном месте.

Конечно, роботизация не заменила весь ручной труд (детали мы все так же красим с помощью воздушного краскопульта), но позволила значительно ускорить и упростить процессы до и после прокраски. К сожалению, в нашем цехе только одна автоматизированная покрасочная линия, хотелось бы, чтобы в скором времени и вторую заменили на аналогичную.

Первое серьезное знакомство с роботами у меня произошло в учебном центре японской фирмы Fanuc в Москве. Когда мы впервые разобрали машину, робот удивил нас, пятерых слесарей-ремонтников, своею сложностью. Как можно шесть сервоприводов уместить в таком малом пространстве? Но на второй день обучения все поняли.

Константин Елисеев слесарь-ремонтник ЧМЗ

Под руководством инструктора мы робота подетально разобрали, а затем обратно собрали, провели калибровку, регулировку попробовали его в действии. На ЧМЗ установили пять роботов R-2000 фирмы Fanuc. Все они находятся в цехе по металлообработке на новом стане 200/4 фирмы Bredtmann-Girke (Германия), на котором будут прокатывать листы для малолистовой рессоры. Благодаря роботам стан будет обслуживать всего один вальцовщик-оператор за смену.

На новом стане сейчас идет пусконаладка. Раньше на наших прокатных станах 200/1, 200/2, 200/3, где обрабатывают рессорные листы, были только манипуляторы. Они, как и роботы, могут брать и перемещать рессорные листы между разными агрегатами стана. Но у них меньше радиус работы, меньше степеней свободы. Им доступно меньше операций.

В отличие от манипуляторов промышленный робот имеет шесть степеней свободы, он может выполнять более сложные действия. Его можно снять, открутить болты и переместить на другую технологическую линию, перенастроить на выполнение других операций. И в обслуживании он отличается от манипулятора. Изготовители нам обещали, что в течение первых двух лет роботы не будут требовать ремонта, кроме замены смазки. Ремонт и обслуживание роботов требуют строгого соблюдения инструкции. Предусмотрен только поагрегатный ремонт, в инструкции расписана последовательность действий: как и что надо менять.

Робот работает бесшумно, быстро. Он не ошибается, как человек, не устает, может работать сутками. Промышленные роботы особенно эффективны, если нужно выполнять монотонную, однообразную физическую работу, на которой человек быстро теряет концентрацию внимания. Робот сохраняет точность и качество, даже если работает очень долго. Минусы тоже есть – трудность настройки, высокая стоимость, необходимость иметь высококвалифицированный обслуживающий персонал. Я думаю, что роботы нужны, они могут взять на себя тяжелый физический труд и облегчить работу сотрудников предприятия. Это интересно, ново, за этим будущее.