Как посчитать КПД?

На Чусовском металлургическом заводе для решения проблем на производстве создали команды полезного действия, сокращенно – КПД. Всего таких команд – 121. У каждой команды есть свой лидер. Им может стать любой сотрудник, имеющий определенную квалификацию. Назначают его распоряжением руководителя. Команда собирается один или два раза в месяц и пытается решить определенную проблему.

Проблемы берут из перечня, утвержденного начальником цеха. Как проблемы попадают в этот перечень? Здесь могут оказаться поломки оборудования, рост брака, дефекты продукции, не достигнутые подразделением цели, любые повторяющиеся проблемы в любой области производства. Начальник цеха определяет приоритет и важность проблем и предлагает решить их на собраниях команд. Кроме того, лидер КПД, увидев проблему на производстве, может вписать ее в перечень, организовать собрание команды и привлечь необходимых специалистов.

Расскажу о том, как решала проблему команда полезного действия цеха по сервисному обслуживанию и ремонту оборудования (ЦСОиРО). Персонал цеха выполняет ремонтные работы во всех цехах ЧМЗ, а значит, сталкивается с множеством проблем в различных областях. Устранение поломок, ремонт оборудования, проведение профилактических работ, плановая замена запчастей и агрегатов – ежедневная работа сотрудников ЦСОиРО. Как из всех проблем, которые приходится решать каждую смену, определить и наметить ту, которую можно устранить, если взяться за это командой? В первую очередь смотреть нужно на повторяющиеся проблемы.

Специалисты ЦСОиРО, обслуживающие оборудование в рессорном производстве, обратили внимание, что несколько раз за короткое время (начиная с июня 2019 года) с термической линии № 11 поступали сигналы о выходе из строя оборудования и внеплановом простое. Внеплановый простой работающей термолии – серьезная проблема.

В первую очередь для оперативной проверки вызвали специалистов-гидравликов. Гидравлики проверили, что могло случиться по их специализации, но не нашли никаких причин. Далее вызывали специалистов-электриков. Электрики, не обнаружив явной проблемы, проверили все и обнаружили, что причина остановки термолинии – подгоревшие контакты реле в электрооборудовании на гидравлическом оборудовании в закалочной печи. Реле нашли, заменили на аналогичное, термолинию запустили в работу. Вскоре произошла очередная внеплановая остановка. Цепочка поиска проблемы была аналогичной. Но термолиния остановилась в третий раз! Здесь причину уже не искали, а сразу проверили контакты – и заменили реле. Вот она – повторяющаяся проблема.

Мастер по ремонту электрооборудования рессорного производства Антон Курочкин, лидер КПД, для решения проблемы собрал свою команду и пригласил ведущего инженера по надежности электрооборудования Алексея Чальникова. Чтобы разобраться в причине систематических остановок термолинии, рассмотрели технические и климатические условия работы оборудования. Алексей Чальников предложил взамен механических реле внедрить оптоэлектронные – твердотельные реле с лучшими по сравнению с механическими характеристиками. Решение записали в бланк собрания КПД и реализовали. Во время планово-предупредительного ремонта специалисты службы электрика ЦСОиРО Павел Пермяков и Владимир Красных выполнили монтаж твердотельных реле. С того времени проблема больше не проявлялась.

– Механические реле установлены давно, работают они на постоянном токе. Контакты на реле при этом залипают и перегорают, – объясняет ведущий инженер по надежности электрооборудования ЧМЗ Алексей Чальников. – У новых реле отсутствуют контакт и дуга, нечему залипать и перегорать. Такие реле рассчитаны на 10 миллионов срабатываний. Оптоэлектронные твердотельные реле не нуждаются в обслуживании. Стоимость таких реле в три-четыре раза дороже механических, но это не тот случай, когда надо экономить.

Старший мастер участка по термообработке рессорного производства Анатолий Третьяков так охарактеризовал работу КПД Антона Курочкина:

– В первые разы для решения этой несложной проблемы ремонтники потратили от полутора до двух часов, привлекали много специалистов, термолиния находилась в простое. Не зная о том, что реле нового поколения уже применяют в другом цехе на другом оборудовании, мы могли бы еще долго менять старые механические реле на аналогичные. Благодаря тому что на собрание КПД ребята пригласили специалиста, решение было найдено быстро. Экономический эффект посчитать здесь невозможно. Зато можно посчитать, сколько убытков удалось избежать. Если час простоя термолинии стоит в районе 30 тысяч рублей, а простои уже были и могли быть еще, то можно предположить, что потери составили бы около 100 тысяч рублей. Считаю работу команды Антона Курочкина отличной! Собираться и решать один проблемный вопрос лучше, чем вести поиск проблемы в одиночку.